Các lãng phí phổ biến trong sản xuất mà doanh nghiệp thường bỏ qua
Trong môi trường sản xuất, khi nhắc đến cải tiến năng suất, nhiều doanh nghiệp thường tập trung vào đầu tư công nghệ hoặc mở rộng quy mô. Tuy nhiên, một thực tế dễ bị bỏ qua là phần lớn cơ hội cải thiện hiệu quả lại nằm ở việc nhận diện và loại bỏ các lãng phí tồn tại trong quá trình vận hành hàng ngày. Những lãng phí này thường không dễ nhìn thấy ngay, nhưng lại tích lũy thành chi phí đáng kể theo thời gian.
Theo tư duy LEAN, lãng phí trong sản xuất được phân thành nhiều loại, nhưng trong thực tế tại các doanh nghiệp ở Việt Nam, một số dạng lãng phí phổ biến vẫn chưa được nhận diện đầy đủ.
Trước hết là lãng phí do chờ đợi. Đây là tình trạng máy móc hoặc nhân công không hoạt động do phải chờ nguyên vật liệu, chờ thông tin, hoặc chờ công đoạn trước hoàn thành. Mặc dù mỗi lần chờ đợi có thể chỉ kéo dài vài phút, nhưng khi xảy ra thường xuyên tại nhiều công đoạn, tổng thời gian mất đi là rất lớn. Nguyên nhân thường xuất phát từ việc lập kế hoạch sản xuất chưa tối ưu hoặc thiếu sự phối hợp giữa các bộ phận.
Tiếp theo là lãng phí do di chuyển và thao tác không cần thiết. Trong nhiều nhà máy, bố trí mặt bằng chưa hợp lý khiến nhân viên phải di chuyển nhiều hơn mức cần thiết, hoặc thực hiện các thao tác lặp lại không tạo ra giá trị. Đây là dạng lãng phí thường bị xem nhẹ vì đã trở thành “thói quen vận hành”, nhưng lại ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất và chi phí lao động.
Một dạng lãng phí khác là sản xuất dư thừa. Khi doanh nghiệp sản xuất nhiều hơn nhu cầu thực tế, tồn kho tăng lên, kéo theo chi phí lưu kho, quản lý và rủi ro lỗi thời sản phẩm. Nguyên nhân thường đến từ việc dự báo chưa chính xác hoặc tâm lý “sản xuất cho chắc”, thay vì bám sát nhu cầu thực tế.
Bên cạnh đó, lãng phí do sai lỗi và làm lại cũng là một vấn đề đáng chú ý. Khi sản phẩm không đạt yêu cầu và phải sửa chữa hoặc loại bỏ, doanh nghiệp không chỉ mất chi phí nguyên vật liệu mà còn tiêu tốn thêm năng lượng và thời gian. Điều này đặc biệt quan trọng khi xem xét mối liên hệ giữa năng suất và quản lý năng lượng, vì các sản phẩm lỗi đồng nghĩa với việc năng lượng đã được sử dụng nhưng không tạo ra giá trị.
Một nguyên nhân sâu xa khiến các lãng phí này tồn tại là do doanh nghiệp chưa áp dụng một cách có hệ thống các công cụ cải tiến như 5S, LEAN hoặc KAIZEN. Trong nhiều trường hợp, các công cụ này đã được triển khai nhưng mang tính hình thức, chưa đi vào thực chất vận hành. Khi đó, các vấn đề không được phát hiện kịp thời và tiếp tục lặp lại.
Để khắc phục, doanh nghiệp cần bắt đầu từ việc thay đổi cách tiếp cận: coi việc nhận diện lãng phí là một hoạt động liên tục, thay vì chỉ thực hiện theo chiến dịch. Việc áp dụng 5S giúp tạo nền tảng về môi trường làm việc ngăn nắp, từ đó dễ dàng phát hiện các bất hợp lý trong vận hành. Trên cơ sở đó, LEAN và KAIZEN được sử dụng để phân tích nguyên nhân và triển khai các cải tiến cụ thể.
Ngoài ra, việc sử dụng dữ liệu để theo dõi hiệu suất cũng đóng vai trò quan trọng. Khi doanh nghiệp đo lường được thời gian chờ, tỷ lệ lỗi, hoặc mức tồn kho, các lãng phí sẽ trở nên “hữu hình” và dễ quản lý hơn. Điều này giúp chuyển đổi từ cải tiến cảm tính sang cải tiến dựa trên dữ liệu.
Cuối cùng, yếu tố con người là điều không thể thiếu. Nhân viên trực tiếp sản xuất là những người hiểu rõ nhất các vấn đề trong công việc hàng ngày. Khi họ được khuyến khích tham gia vào hoạt động cải tiến, doanh nghiệp sẽ khai thác được nhiều ý tưởng thực tiễn và tạo ra văn hóa cải tiến liên tục.
Tóm lại, lãng phí trong sản xuất thường không nằm ở những vấn đề lớn, mà tồn tại trong chính các hoạt động nhỏ diễn ra mỗi ngày. Việc nhận diện đúng và loại bỏ các lãng phí này không chỉ giúp nâng cao năng suất mà còn góp phần sử dụng năng lượng hiệu quả hơn, từ đó cải thiện hiệu quả tổng thể của doanh nghiệp.
